Die im Tunnelbau häufig verwendeten Spaltbohrgeräte werden hauptsächlich in drei Kategorien eingeteilt:
Leichte-Bohrgeräte: Mit einem Gewicht von 3–5 Tonnen und einem Bohrdurchmesser von 80–120 mm, geeignet für weiche Felsformationen und enge Räume.
Bohrgeräte für mittlere Beanspruchung: Ausgestattet mit zwei Antriebsköpfen, Bohrtiefen bis zu 50 Meter, hocheffizient für mittelharte Gesteinsformationen.
Heavy-Duty-Bohrgeräte: Hydrauliksystemdruck über 25 MPa, mit eingebauten-Geräten zur Staubentfernung, speziell für extrem harte Formationen wie Granit konzipiert.
Wichtige Leistungsindikatoren für verschiedene Bauumgebungen:
Gesteinseigenschaften: Für eine Mohs-Härte unter 5 ist eine Schlagenergie von 800 J geeignet; Für eine Mohs-Härte über 6 sind 1200 J erforderlich. Modelle J und höher
Platzbeschränkungen: Tunnel mit einer Höhe von weniger als 3 Metern erfordern eine klappbare Bohrarmkonstruktion.
Umweltanforderungen: Für den städtischen Bau wird ein Hybrid-Elektrosystem empfohlen, dessen Geräuschpegel unter 75 Dezibel liegt.
Drei goldene Regeln für Betrieb und Wartung:
Wartung der Bohrstange: Reinigen Sie die Gewinde alle 8 Betriebsstunden; Führen Sie nach 200 Stunden Gesamtnutzung einen Magnetpartikeltest durch.
Schmierungsmanagement: Alle 2 Stunden spezielles Fett in den Schlagkörper einfüllen; Passen Sie die Ölviskosität entsprechend der Umgebungstemperatur an.
Fehlervorhersage: Überprüfen Sie sofort das Kühlsystem, wenn die Hydrauliköltemperatur 65 Grad übersteigt; Stoppen Sie die Maschine und prüfen Sie, ob die Druckschwankungen 15 % überschreiten.